Metalli su misura e pezzi unici: la nuova era della stampa 3D

«Dovevo farlo, per essere in grado di gestire la crescita». La scommessa di Mauro Antolotti al momento è vinta a mani basse. Ed è un bene, perché per un’azienda che fattura cinque milioni, investirne altrettanti in un solo anno non è esattamente una passeggiata. Ma i numeri di Beam-It sono eloquenti, con la Pmi parmense protagonista di una crescita esplosiva, in grado dal 2011 al 2017 di moltiplicare per cinque i ricavi, che nel 2018 lieviteranno di un altro 25%. «Dal 2013 abbiamo investito 18 milioni - spiega l’imprenditore - e ora abbiamo 23 macchine e 40 addetti, che tra quattro anni credo saranno 100».

È la punta dell’iceberg di un mercato che inizia ad uscire dalla fase pionieristica, con la domanda di manifattura additiva in metallo a crescere in modo esponenziale. Pezzi unici o piccole serie di componenti complessi, in primis per l’industria automobilistica e aerospaziale, che riescono ad essere prodotti a prezzi competitivi eliminando stampi e modelli, passando così dalla tecnologia ad asportazione (il classico centro di lavoro) all’estremo opposto, l’aggiunta di strati successivi di materiali: leghe metalliche gestite da macchinari che possono costare anche più di un milione. Se l’Italia non è affatto apripista pr queste tecnologie (nel mondo il business ha superato il miliardo di dollari), il 2018 per noi è a tutti gli effetti l’anno della svolta, con 200 milioni di euro di investimenti in campo.

A rilanciare è anzitutto il pioniere del settore Avio Aero (gruppo Ge), che dopo aver creato a Cameri un maxi-centro per realizzare pale turbina ora cresce a Brindisi. In tutto 25 addetti e 3500 metri quadri con 30 macchine, che raddoppieranno entro il 2021 così come il personale: un investimento di 100 milioni, tra quanto già realizzato e quanto previsto in futuro. «Non si tratta più solo di risolvere problemi specifici come la lavorazione del titanio - spiega il responsabile ingegneria Giorgio Abrate - ma di cambiare l’intero modo di progettare, perché ora si aprono nuove possibilità. Nel motore d’aereo Ge Catalyst, ad esempio, abbiamo sostituito 855 pezzi diversi con 12 parti, costruite grazie alla manifattura additiva. Io credo che questa tecnologia rivoluzionerà il modo in cui lavorano le officine».

Business su cui si getta la torinese Prima Industrie, da poco sul mercato con le prime stampanti:  già venduti i primi quattro impianti (tra cui una macchina da un milione di euro per riparare componenti di grandi dimensioni nell’Oil&Gas), a breve lancerà il brand Prima Additive, entro pochi mesi creerà a Collegno un nuovo centro applicativo, investimento di oltre cinque milioni. «Servirà da centro ricerca - spiega Paolo Calefati, innovation manager e Additive Manufacturing business development di Prima Industrie- ma anche da luogo di esposizione dei prototipi : sul mercato non arriviamo certo per primi ma abbiamo tutte le competenze per poter crescere e saremo presto in campo per realizzare la nuova generazione di prodotti»

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Al via anche l’emiliana 3D4Steel, parte di un gruppo da 50 addetti, che ha appena venduto il suo primo impianto, realizzato grazie ad una tecnologia proprietaria. «Il target per il 2019 è di 16-20 macchine - spiega il fondatore Ivano Corsini - e pensiamo di raggiungerlo, dato che sono molte le trattative in fase avanzata».