Las fábricas del futuro se construyen en el presente y la de Balaídos quiere tener un papel protagonista en la bautizada como "Industria 4.0". Con este objetivo, el centro de Vigo de PSA Peugeot Citroën ha puesto en marcha un ambicioso plan de transformación de sus instalaciones y de su operativa de trabajo aprovechando la industrialización del proyecto K9 (la próxima generación de vehículos comerciales ligeros de las marcas Peugeot, Citroën y Opel), con el que mejorará su competitividad para adjudicarse nuevos modelos del grupo. Ese plan ya está alterando la morfología del centro y las dinámicas logísticas con la introducción de metodologías como el full-kitting y el Monozukuri, que han empezado a implantarse con éxito. FARO repasa los principales cambios del Balaídos 4.0.
| Instalaciones. Desde 2014 se han levantado nuevas naves y se han modificado algunas existentes para optimizar el funcionamiento de la factoría, sobre todo en materia logística. Así, se amplió la nave S (que acoge ahora una mayor diversidad de preparaciones mecánicas ante el lanzamiento de nuevos motores por exigencias medioambientales) y se construyeron las naves MHF (para el almacenamiento de elementos que no son piezas de automóvil) y G (zona de recepción y clasificación de mercancías y preparación de la distribución de piezas al borde de línea: aproxima los componentes a los puntos de consumo, elimina las operaciones de carga y descarga de piezas de una nave a otra y mejora la seguridad en el interior de la factoría, al reducir el tránsito de camiones).
En la actualidad se está construyendo la nave H (de 12.000 metros cuadrados) en el antiguo parking de trabajadores del centro, que incluirá 1.200 plazas de aparcamiento y zona para almacenamiento y distribución de piezas de automóviles (que permitirá aproximar las superficies destinadas al aprovisionamiento de componentes del taller de ferraje a los puntos de consumo), y el próximo año le tocará el turno a la nave Z y a un nuevo circuito de pruebas para los coches del centro.
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Además de naves, se renovaron las porterías oeste y sur y se reformaron los viales de acceso, agilizando el tránsito de camiones (la factoría viguesa mueve cada día unos 700 camiones y recibe 5,6 millones de piezas). En estos proyectos la colaboración del Consorcio de la Zona Franca de Vigo ha sido fundamental, con una inversión hasta la fecha de unos 40 millones de euros.
En paralelo, el centro sigue adelante con el proceso de compactación de sus instalaciones con el fin de liberar espacios para que se puedan instalar proveedores en Balaídos y así reducir los costes en materia logística. El primero en hacerlo fue la firma gallega de transportes Azkar, propiedad del grupo germano Dachser, que implantó una base en las antiguas instalaciones de CKD del parque industrial vigués para el ciclado de los componentes de los paneles de puerta de varios modelos de la planta, fabricados por la compañía lusa Simoldes.
| "Supply chain". La verdadera transformación afecta a la logística interna y externa de la factoría. El centro se inspira en el modelo de Fábrica Excelente del grupo PSA, que fomenta una mayor integración con los proveedores, y se introducen nuevas metodologías: el full-kitting, el Monozukuri y los síncronos largos. El full-kitting afecta al reparto de componentes en el borde de línea. Ahora los trabajadores de montaje seleccionan las piezas que corresponden a cada modelo (con sus variaciones), pero con este sistema los componentes llegarán ya escogidos al puesto, lo que obligará a preparar con antelación los kits para cada vehículo. El Monozukuri, en cambio, mejorará la trazabilidad de los componentes en toda la cadena del sector, desde las piezas de segundo rango hasta la propia factoría viguesa, lo que contribuirá a reducir el coste final de las mismas. El Monozukuri, metodología de origen japonés, ya está presente en fabricantes como Renault, del que el nuevo patrón de PSA fue director general de operaciones hasta agosto de 2013.
Los síncronos largos, por su parte, relativizarán la importancia de que el proveedor esté próximo a la planta ensambladora (para aquellos componentes que viajan bien, es decir, que por su precio y volumen el transporte no represente un coste inasumible). Con el actual modelo de síncronos la factoría puede enviar el pedido a sus proveedores más directos con apenas una hora de antelación al momento en que se va a fabricar el coche (como ocurre con el centro de asientos de Faurecia), pero con los síncronos largos la planta podrá dar esa orden con una semana de antelación.
Según explicó la propia empresa, ya se ha implantado en el aprovisionamiento de puertas y asientos del Sistema 2 (monovolúmenes C4 Picasso y a partir de 2018, los futuros comerciales ligeros de PSA y Opel) el full-kitting, y en el suministro de climatizadores el síncrono largo. También se han desarrollado más de 15 dinámicas Monozukuri para aplicar mejoras de producto, de proceso de producción, de suministros en la planta y en las empresas proveedoras y de distribución del vehículo terminado.
También están en estudio nuevos esquemas para clasificar los coches producidos, de modo coherente con el mejor esquema de transporte al punto de destino. Los cambios logísticos tardarán entre tres y cuatro años en implementarse en su totalidad, y para impulsar el proceso se ha creado Corain, un programa de transformación de la cadena logística para optimizar y robustecer todo el proceso.
